Клининг (уборка) пищевых производств с учетом принципов ХАССП
Пол блестит. На оборудовании нет видимых загрязнений. Инвентарь убран, уборка завершена. Означает ли это, что производственная зона безопасна? Не обязательно.
На пищевом производстве понятие «чисто» гораздо шире визуальной оценки. Загрязнение может оставаться там, где его не видно, рабочий раствор может иметь неправильную концентрацию, один и тот же инвентарь — переносить загрязнение между зонами, а внешне чистая поверхность — не пройти контроль после санитарной обработки.
Именно поэтому в основе пищевой безопасности лежит не принцип «убрали хорошо», а система управления рисками.
Одна из ключевых таких систем — ХАССП Это система анализа опасных факторов и управления ими в тех точках производственного процесса, где контроль особенно важен для безопасности продукции.
В ее основе семь принципов:
анализ опасностей;
определение критических контрольных точек;
установление критических пределов;
мониторинг;
корректирующие действия;
верификация;
документирование.
Для клининга пищевого производства эти принципы важны прежде всего как основа контролируемого санитарного процесса.
При этом не каждая мойка или дезинфекция является критической контрольной точкой. ККТ определяет ХАССП-команда предприятия на основании анализа рисков. Задача клининговой компании — выполнять санитарные процедуры так, чтобы они соответствовали установленным на объекте требованиям и стабильно давали необходимый результат.
Рассмотрим это через 7 принципов ХАССП.
1. Анализ опасных факторов Прежде чем определить способ уборки, необходимо понимать, какие риски существуют на конкретном участке.
На пищевом производстве это могут быть:
микробиологические загрязнения;
остатки продукта;
аллергены;
химические риски, связанные с неправильным применением моющих и дезинфицирующих средств;
физические загрязнения;
перенос загрязнений между санитарными зонами.
Именно поэтому универсальной схемы клининга для всего предприятия быть не может. Учитываются особенности продукции, оборудования, производственных процессов, санитарное зонирование и требования конкретного участка.
2–3. Контрольные точки и параметры процесса Если на предприятии определены критические контрольные точки, для них устанавливаются измеримые критические пределы.
В санитарных процедурах также существуют свои контролируемые параметры и требования: концентрация рабочего раствора, время воздействия средства, температура, последовательность операций, обработка и дезинфекция инвентаря после уборки, способ нанесения и необходимость ополаскивания.
Здесь особенно важна воспроизводимость процесса. Если один сотрудник готовит раствор по установленной технологии, а другой добавляет средство «на глаз», визуально результат может оказаться одинаковым. Но управляемым такой процесс уже назвать нельзя.
Поэтому на пищевых производствах используются дозирующие системы, технологические карты и контроль концентрации рабочих растворов.
4. Мониторинг Инструкция сама по себе не гарантирует ее выполнения.
Необходимо контролировать:
соблюдение технологии уборки;
правильность применения химии;
использование инвентаря в соответствии с санитарными зонами;
периодичность обработки;
результат выполненных работ.
В зависимости от требований предприятия это может быть визуальная приемка, ATP-тестирование, смывы, контроль концентрации растворов и фиксация результатов в чек-листах или электронной системе.
Особую роль играет цветовая кодировка инвентаря. Она помогает исключать ситуации, когда щетка, салфетка или другой инвентарь перемещаются из одной санитарной зоны в другую и сами становятся источником перекрестного загрязнения.
5. Корректирующие действия Что происходит, если контроль показал неудовлетворительный результат? Например, поверхность визуально чистая, но ATP-тест не соответствует установленному на предприятии уровню. Недостаточно просто повторить уборку. Необходимо понять причину: нарушение технологии, неправильная концентрация, недостаточное время воздействия, труднодоступное загрязнение, состояние инвентаря или сама схема обработки.
Цель — не просто устранить конкретное отклонение, а не допустить его повторения.
6. Верификация Мониторинг показывает, выполняется ли установленная процедура. Верификация отвечает на другой вопрос: действительно ли эта процедура обеспечивает необходимый уровень санитарного состояния? Поэтому визуальную оценку дополняют объективными методами контроля.
7. Документирование На пищевом производстве хороший результат должен быть не только получен, но и подтвержден.
В систему санитарного контроля могут входить:
графики и технологические карты уборки;
схемы санитарного зонирования;
правила цветовой кодировки;
данные по концентрации рабочих растворов;
чек-листы;
результаты ATP-тестов и смывов;
сведения о выявленных отклонениях и корректирующих действиях;
записи об обучении сотрудников.
Документирование позволяет восстановить историю санитарной обработки и понять, кто, когда, каким способом выполнил работу и каким был результат контроля.
На пищевом производстве чистота — это не впечатление, это результат, который можно контролировать, проверить и подтвердить. Здесь нельзя строить клининг только вокруг задачи «убрать загрязнение». Необходима система: санитарное зонирование, разделение инвентаря, технологические карты, контролируемое дозирование химии, обучение персонала, проверка результата и работа с выявленными отклонениями.
Именно такой подход делает уборку повторяемой и управляемой.